VNSL 14
SLIM 托盘堆高式无人叉车
苏州，一家知名电缆制造企业正面临着典型的增长型困境：业务持续扩张，但仓储空间能力却已触顶，主要表现为：仓储自动化程度低，地面库位堆满各种规格物料，依靠传统人工叉车穿梭其中实现搬运，不仅空间利用率低，搬运效率也难以支撑日益增长的业务目标。未来机器人在综合考察现场后，结合客户的现场环境，业务流程，物料规格，以及搬运效率等多方面因素，为此项目提供了“交钥匙”解决方案——立体库+无人叉车一体化部署，核心配置了多台宽支腿VNSL14托盘堆高式无人叉车，两种规格工装托盘，托盘提升机，链式输送机，辊道输送机，RCS中控调度系统等硬件软件设备，覆盖从原材料入库到成品出库，跨楼层物料运输等全流程，实现客户仓储物流自动化。
项目难点：
线缆盘规格繁杂：线缆盘直径跨度大、轴长不一，从直径500mm到1100mm，涵盖4种以上尺寸，且存在铁盘、塑料盘、木盘多种材质。项目通过两种标准化工装托盘（φ500/630共用、φ800/1100共用），配合宽支腿VNSL14无人叉车实现多规格物料兼容存储。
跨楼层物料转运：生产线涵盖绝缘线缆、护套线缆、绞盘机等多条产线，物料周转频次高；同时需要实现一楼产线与二楼区域之间的成品跨楼层流转。项目团队通过精准测绘定制提升机尺寸，协同客户完成安装装置，打通了一楼至二楼的垂直物流通道。
人机混场安全保障：客户项目区域人员频繁进出，VNSL14无人叉车配置安全传感器安全触边、急停按钮等多重安全防护，并搭载UWB无线预警模块。当人员接近预设安全距离时，系统自动声光报警，有效保障人机混场作业安全。
地面环境适配整改：项目现场地面有沉降坑洼的情况，未来机器人制定了明确的地面整改标准（平整度±3mm/㎡、摩擦系数0.45-0.6、沟缝≤20mm、台阶≤10mm），协同客户进行地面整改，确保VNSL14无人叉车运行精度与稳定性。
项目流程
原料入库:原材料经检验合格后，人工通过PDA下发入库任务。VNSL14无人叉车搭载的3D激光导航系统无需铺设磁条或反光板，即可自主规划路径行驶至来料待检区。车载感知系统实时识别线缆盘的实际位置与姿态，即使人工摆放存在偏差，也能自动调整车身实现精准叉取。原材料运送至立库入库输送线后，系统自动完成扫码、称重、外形检测，堆垛机将物料存入指定货位。
原材料出库-产线供料：当产线发起用料需求，WMS系统生成出库任务。堆垛机从立体库货位取出原材料放置于出库输送线，VNSL14无人叉车迅速响应接驳指令，前往输送线下料口叉取物料，转运至各个产线缓存区库位，完成原材料出库-各产线供料。
半成品入库：产线完工后，半成品下线。VNSL14无人叉车将其转运至测试区，测试合格后再次送至立库入库口。VNSL14无人叉车取放货精度可达±20mm，配合工装托盘的限位设计，确保每一托盘准确就位。
成品入库-跨楼层转运：成品下线后经高压测试区完成成品检验，检验合格后人工粘贴物料标签，转运至待入库区域。VNSL14无人叉车将成品送至成品待发区域，完成成品扫码、称重、外形检测。部分需入库二楼的成品经过输送机转运提升机区域，提升机将成品从一楼转运至二楼，RCS调度二楼VNSL14无人叉车叉取成品，完成成品跨楼层转运。
成品出库与发货：WMS接收到成品出库指令，成品经由出库输送线送至下料点。RCS系统下发指令调度VNSL14无人叉车接驳后运送至成品待发运区，再由人工装车发货。全流程中，人工仅需在收货、质检、异常处理等节点介入，转运出库环节实现全自动化运行。
项目价值
作业效率显著优化
VNSL14无人叉车的高效调度使产线与仓库之间的转运实现自动化，人工介入节点大幅缩减，货叉外宽调节功能让同一台车可跨规格作业，兼容不同规格载具物料，提升作业效率。
作业准确性提升
输送线集成扫码、称重、外形检测功能，超限或信息不符的货物自动分流至异常区。VNSL14无人叉车标配的3D激光感知系统在取货前即完成物料姿态校正，与固定检测设备形成双重校验，提升作业准确性，丢包率≤1%。
跨楼层流转打通
VNSL14无人叉车+提升机的组合，使物料从一楼转运到二楼区域实现无缝流转，解决了原有跨楼层搬运依赖人工、效率低下的痛点。
系统可扩展性
VNSL14无人叉车本身具备良好的扩展性，后期可根据客户业务增长灵活增配，为后续数字化升级预留了充分空间。
通过“VNSL14无人叉车+立体库+输送线+提升机+RCS2.0智能调度”的物流自动化解决方案，我们协助客户实现了从传统到数字化、从人工到智能、从单层到跨楼层的全面自动化升级。
